6，3.5m直徑處承受100公斤焊接力時轉盤鉛直方向的撓度≤0.1需要在設計時予以考慮。（初步估計問題不大）

  注：動程時驅動速度比較慢些好，工藝要求實際靜止定位時間為40秒左右，靠電機剎車或離合器脫開來實現這個定位時間。

  如此，此案例只能考慮選擇270°、300°、330°這幾種分度角。下面我們先按中間值300°來進行計算和選型。

  公式：驅動角:θ=360×（驅動時間）/（驅動時間定位時間）= 300deg。

  已知，驅動時間=3s,則計算出定位時間為0.6s。而工藝要求實際靜止定位時間為40秒左右，我們打算靠電機剎車來實現這個定位時間。此0.6秒為分割器本身的靜止時間，有很重要的意義，此說明我們一定要在0.6秒內完成電機的剎車制動工作?？赡軉?？過去的設計實踐表明，我們大家常常采用0.5s的分割器定位時間，現在0.6秒應該沒問題，此案例最后的分割器、電機選型也表明了剎車時間能控制在0.3s到0.4s之間，所以0.6秒的分割器本身定位時間是沒問題的。

  4，如上的計算是按照轉盤重量為600kg,工件夾具重量為150公斤計算得出的，如此轉動慣量按德國人的說法是J=2100Kg.m2,而最后選擇的RT400選型手冊表明，其轉動慣量能夠達到J=2350 Kg.m2，說明還是有一些余量的（10%左右），甚至德國人在電子郵件中還不正式的說，轉動慣量達到J=3000 Kg.m2都沒問題。但是，為保險起見，我們在設計時最好還是最好能夠降低轉盤和其下的支持件的重量和轉動慣量，以提高分割器的使用壽命。

  綜合各種技術經濟條件來考慮，最后選擇德國品牌TAKTOMAT的分割器RT400型號。

  從以上計算結果對比德國人的計算不難發現基本一致。經過查TAKTOMAT的分割器選型手冊，RT400的確能夠完全滿足以上要求。

  注：關于效率，如果采用皮帶傳動離合器，效率取f=60%較為貼切，此處考慮后來選的TAKTOMATRT系列都是采用自帶電機直接連接減速器和分割器輸入軸的，效率肯定超過f=70%

  2，3.5m直徑處承受100公斤（假設，實際沒這么大）焊接力時轉盤鉛直方向的撓度≤0.1。

  根據設計經驗，驅動角過小會很嚴重影響轉盤轉動時的角加速度，對分割器選型和工件定位非常不利。較小的分度角（90°、120°）分割器—轉盤方案往往只用于節拍很快的電子零件組裝機械中。在此設計案例中，轉盤直徑達到3.5m,顯然不可以使用過小的分度角；而且，工藝要求的每等分驅動時間能達到3s之多，也給了我們最終選擇較大分度角的條件。

  注：如此尺寸、厚度的鋁合金回轉盤，如果均為實心的線Kg，顯然太重，在設計實踐中，我們大家常常將中央部位挖空，邊角不放夾具和工件的無用處切掉，使其重量減少到600Kg甚至500、300Kg都不會有問題（合理挖空也不可能影響其剛性），以下按600kg計算

  3，TAKTOMAT的RT400最后無法達到3.5m直徑處旋轉定位精度≤±0.1的要求，按其18”的角度精度，在3.5米直徑處旋轉重復定位精度為±0.15，德國人表示，如果要做到±0.1的精度，要增加費用2.7萬元，綜合考慮技術經濟因素，我們仍舊是在工藝技術要求中做了退讓，同意只達到3.5米直徑處旋轉重復定位精度為±0.15就可以了。

  注：從此也能夠準確的看出，采用330°的分度角其定位時間還不到0.3s，如此剎車可能會出現問題（若無法在分割器靜止時間完成電機剎車，很容易造成分割器錯位，將會搞壞產品、損壞機器，非常不好），所以，基本上說300°是較為貼切的選擇。

  1，我們計算出的總的慣性矩為213.7，而德國人計算的為J=2100 Kg.m2，此是因我們的慣性矩公式（I1=W1R2/（2G））中除了個重力加速度9.8的結果，否則區別不大（213.7X9.8=2094）。

  2，TAKTOMAT的選型表格中未提及負載扭矩、輸入軸扭矩，但是德國人的計算書中有提到他們計算所得的輸入軸扭矩為：561.42N.m，和我們計算所得537.5N.m沒有原則性區別。